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Macchina per lo stampaggio ad iniezione di LSR

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Macchina per lo stampaggio ad iniezione di LSR Produttori

La macchina per iniezione di silicone liquido è una supermacchina completamente controllata da computer con alta precisione, alta pressione di iniezione e velocità di iniezione. Ha la funzione autopulente del materiale in gomma, riducendo lo spreco di manodopera e materiali. La macchina è precisa, stabile e sicura. È la scelta per lo stampaggio di prodotti in gomma pregiata. La macchina per lo stampaggio a iniezione di LSR è un'attrezzatura all'avanguardia progettata per lo stampaggio di precisione di prodotti a base di silicone. Utilizzando una tecnologia di iniezione avanzata, inietta in modo efficiente il silicone liquido negli stampi, creando parti complesse e di alta qualità. Questa macchina è vitale nella produzione di dispositivi medici, componenti automobilistici e beni di consumo che richiedono le proprietà uniche del silicone. Con i suoi processi automatizzati e controllati, la macchina per lo stampaggio a iniezione di LSR garantisce precisione, coerenza ed efficienza nella produzione.
Chi siamo
HUZHOU MOMU TECNOLOGIA INTELLIGENTE CO., LTD.
HUZHOU MOMU TECNOLOGIA INTELLIGENTE CO., LTD.
HUZHOU MOMU TECNOLOGIA INTELLIGENTE CO., LTD. è stata fondata nel 2016, è un produttore professionale di macchine per lo stampaggio della gomma. I prodotti per il mercato, principalmente impegnati nell'iniezione di gomma, iniezione di silicone, macchine per vulcanizzazione sotto vuoto, macchine per vulcanizzazione a piastre e legno elettrico, BMC e altri sviluppi e produzioni, introducono la tecnologia avanzata dall'Europa, dal Giappone, la qualità come idea di sviluppo aziendale, il miglioramento continuo , innovazione continua, produce una serie di attrezzature per lo stampaggio della gomma di alta qualità e alta precisione, l'azienda ha più uffici nel paese e in India, Iran, Malesia, Vietnam, Brasile, Brasile, Germania, Ungheria, Russia e altri più di 10 i paesi hanno agenzie. L'azienda ha il dipartimento commerciale nazionale e internazionale, il dipartimento di ricerca e sviluppo, il dipartimento tecnologico, il dipartimento di produzione e il dipartimento di assistenza post-vendita, che formano una struttura organizzativa. Sistema avanzato di gestione della qualità, livello di servizio internazionale, prezzo ragionevole, ha vinto gli elogi di molti clienti! Dalla sua fondazione, l'azienda ha acquisito più di 1.000 clienti.

Produttore professionale di macchine per lo stampaggio di gomma e plastica

Principalmente impegnata nella ricerca, sviluppo e produzione di macchine per iniezione di gomma, macchine per iniezione di silicone, vulcanizzatrici sotto vuoto, vulcanizzatrici per piastre e bachelite, BMC e altre apparecchiature per lo stampaggio a iniezione di alta precisione. Dopo anni di sviluppo, l'azienda è diventata un punto di forza nella ricerca e nello sviluppo, un sistema avanzato di gestione della qualità, la formazione di innovazione indipendente, la tecnologia come principale competitività delle imprese produttrici di macchinari per la gomma. La qualità del prodotto è il fondamento della sopravvivenza dell'impresa, al fine di garantire pienamente la stabilità e la durata della macchina, da un lato l'azienda ha stabilito una stretta collaborazione con il colosso mondiale del controllo dei fluidi Bosch, la giapponese Yuken, Siemens e il principale parti di apparecchiature elettriche, idrauliche e di tenuta sono tutte di importazione; dall'altro, organizzare il dipartimento di ricerca e sviluppo con più istituti di ricerca, adottare la tecnologia avanzata europea, ottimizzare la progettazione del prodotto e, combinato con anni di esperienza pratica, rendere il prodotto ragionevole, sicuro ed efficiente, in modo da fornire agli utenti adeguati macchina per lo stampaggio ad iniezione di precisione.

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Notizia
Macchina per lo stampaggio ad iniezione di LSR
Quali sono i diversi tipi di sistemi di dosaggio e miscelazione utilizzati Macchine per lo stampaggio ad iniezione di LSR ?

Nelle macchine per lo stampaggio a iniezione di gomma siliconica liquida (LSR) vengono utilizzati diversi tipi di sistemi di dosaggio e miscelazione per integrare correttamente il silicone di base e l'agente indurente in un rapporto appropriato. Questi sistemi garantiscono una miscelazione uniforme e una polimerizzazione costante in qualche punto dell'elemento stampato. Alcuni tipi comuni includono:
Sistemi con pompe a pistone: le strutture con pompe a pistoni utilizzano pompe a cilindrata fine per dosare e miscelare gli additivi LSR. Queste strutture normalmente includono due pompe separate, una per il silicone inferiore e una per l'agente indurente, che forniscono volumi unici di ciascun fattore direttamente in una camera di miscelazione. Le pompe a pistoni sono riconosciute per la loro precisione e affidabilità nel fornire rapporti costanti di additivi LSR.
Sistemi di pompe a ingranaggi: le strutture delle pompe a ingranaggi utilizzano pompe per apparecchiature per dosare e miscelare gli additivi LSR. Similmente alle strutture delle pompe a pistone, le strutture delle pompe delle apparecchiature hanno pompe separate per il silicone di base e l'agente indurente. Le pompe degli strumenti forniscono volumi unici di ogni prodotto in una camera di miscelazione in cui vengono accuratamente miscelati prima dell'iniezione nello spazio cavo dello stampo.
Sistemi di miscelazione dinamica: i sistemi di miscelazione dinamica utilizzano elementi di miscelazione dinamici, come miscelatori statici o teste di miscelazione dinamiche, per combinare il silicone di base e l'agente indurente durante l'iniezione. Questi sistemi dipendono dalle forze di taglio generate durante il flusso dei componenti LSR attraverso i fattori di integrazione per ottenere una miscelazione completa. Le strutture di miscelazione dinamica sono riconosciute per la loro semplicità e il layout compatto, che le rendono adatte per alcuni programmi di stampaggio di LSR.
Sistemi di miscelazione statici: i sistemi di miscelazione statici utilizzano fattori di miscelazione statici, costituiti da miscelatori statici o ugelli di miscelazione, per combinare il silicone inferiore e l'agente indurente mentre bypassano gli elementi combinati. A differenza delle strutture di miscelazione dinamica, i sistemi di miscelazione statici ora non fanno affidamento su forze esterne (ad esempio, velocità del galleggiante) per miscelare i componenti; invece, si affidano al design geometrico degli elementi combinati per ottenere una fusione completa. Le strutture di miscelazione statica sono ampiamente utilizzate nello stampaggio a iniezione di LSR per la loro affidabilità e facilità di integrazione nelle attuali configurazioni di stampaggio.
Sistemi Meter-Mix-Dispense (MMD): le strutture Meter-Mix-Dispense (MMD) combinano le funzioni di dosaggio, miscelazione e distribuzione in un unico sistema incorporato. Questi sistemi normalmente comprendono pompe dosatrici o pompe a ingranaggi per ogni problema di LSR, insieme a una camera di miscelazione in cui gli additivi vengono miscelati e miscelati prima dell'iniezione nello spazio cavo dello stampo. I sistemi MMD forniscono una gestione unica del rapporto di integrazione e sono comunemente utilizzati nei programmi automatizzati di stampaggio di LSR.


Quali sono i vantaggi dell'utilizzo di un sistema meter-mix-dispense (MMD) in una macchina per lo stampaggio a iniezione di LSR?

Utilizzando un sistema meter-mix-dispense (MMD) in un Macchina per lo stampaggio ad iniezione di LSR dà numerose benedizioni:
Rapporto di miscelazione preciso: le strutture MMD assicurano il dosaggio corretto e la combinazione del silicone inferiore e dell'agente indurente nel rapporto favorito. Questa precisione è fondamentale per ottenere elementi regolari e case eccezionali.
Miscelazione uniforme: i sistemi MMD contengono tipicamente camere di miscelazione o punti in cui il silicone di base e l'agente indurente sono molto ben combinati prima dell'iniezione nello spazio cavo dello stampo. Ciò garantisce una distribuzione uniforme degli additivi e dei rivenditori di polimerizzazione nel tessuto LSR, con conseguente prestazione costante dei pezzi.
Riduzione degli sprechi: dosando adeguatamente le quantità necessarie di silicone di base e agente indurente, le strutture MMD riducono al minimo gli sprechi di tessuto. Ciò è fondamentale in particolare per le sostanze LSR di lusso, poiché contribuisce al risparmio di valore nella produzione.
Maggiore efficienza: le strutture MMD semplificano i metodi di dosaggio, miscelazione ed erogazione in un unico gadget incluso. Ciò riduce la complessità della configurazione dello stampaggio a iniezione e migliora le prestazioni complessive della produzione.
Compatibilità con l'automazione: i sistemi MMD si adattano regolarmente bene alle soluzioni di automazione, prendendo in considerazione la perfetta integrazione nelle procedure automatiche di stampaggio a iniezione di LSR. Ciò facilita la produzione di volumi elevati con un intervento di guida minimo, un aumento della produttività e una diminuzione dei costi di esercizio.
Configurazione flessibile: i sistemi MMD possono essere configurati per soddisfare particolari requisiti di produzione, costituiti da diverse dimensioni di iniezione o rapporti di miscelazione distintivi per elementi unici nel loro genere. Questa flessibilità li rende adatti a un'ampia varietà di pacchetti di stampaggio di LSR.
Migliore qualità delle parti: la particolare manipolazione del rapporto di miscelazione e la miscelazione accurata completata tramite i sistemi MMD contribuiscono a ottenere parti più piacevoli e uniformi. Ciò include attributi che includono precisione dimensionale, estremità della superficie e sedi meccaniche.
Tempi di inattività ridotti: i sistemi MMD sono progettati per garantire affidabilità e facilità di conservazione, diminuendo la probabilità di guasti del sistema e tempi di inattività non pianificati durante la produzione.
Tempi di polimerizzazione ottimizzati: i sistemi MMD assicurano che il silicone di base e l'agente indurente siano accuratamente miscelati prima dell'iniezione, ottimizzando i tempi di polimerizzazione e garantendo una polimerizzazione regolare durante la parte stampata.